降本是今年上汽研发总院的主要任务？上汽创新研究开发总院常务副院长芦勇开门见山：“我非常认同今年干部大会报告中提到的，一切的创新，本质上都是把成本降低了30%以上。”

  事实上，汽车行业早已进入产业的成熟发展阶段，市场上可供应的产品琳琅满目。此时，内部运营效率的创新模式，包括从产品研发这个源头环节降低结构成本、缩短研发周期，是企业能否在红海市场占有一席之地的关键。

  “学习行业内先进的经验，打开降本的想象空间。”芦勇说，“要形成产品的优点、价格上的优势，单靠零部件替代远远不足。我们确定了构建‘大单品’的开发模式，今年将逐步推动源头降本，激发组织效能等多项行动方案，不断的提高研发质量、提高研发效率、降低研发成本。”

  80%的成本通常由20%的作业引起。帕雷特定理成为源头降本的理论依照：在产品的整个生命周期内，产品设计研发阶段虽然只占了一小部分时间，可一旦研发完成，产品成本的60%-80%基本上就确定了。

  新能源汽车市场的快速地发展和迅猛变化，倒逼着车企在研发流程上做出更细致、更高效的运作。

  “所谓‘大单品’开发模式，是通过平台化、规格化，把单品规模做大，把成本降低。”芦勇解释说。他举了一个例子，“比如，某个零部件产品，开模成本是800万元，如果一年只卖8万个，成本就是100元一个；一旦规模上去了，一年卖200万个，连续卖三四年，成本就只有1元一个。”

  那么，“大单品”开发模式具体如何操作呢？以电池包为例，这几年，上汽研发总院和上汽乘用车公司慢慢地增加合作，协同规划了一款款符合不同客户的真实需求的新产品。以前，产品型谱按轿车、SUV、MPV等来划分，车型尺寸不同，需要匹配的电池包也不同，这就产生了大量的制造成本。如今，同种续航能力的大单品A级车包含了轿车、SUV等多款车型，通过设计尺寸相同的电池包匹配不同车型，既节省了开发费用，也把规模化进一步做大。

  不仅如此，上汽研发总院还加大前置开发力度，不断丰富“技术货架”。通过模块的不同组合，形成用户不同的感知体验，让技术的复用率持续提升。比如，上汽研发总院此前研发的星云平台，就是一个有梯度化的模块库，它能够给大家提供两套电子电气架构梯度，应对当下主流的整车OTA需求，以及面向L3级高阶智能驾驶辅助需求，支持从A级到D级的不同车型。

  “所有品牌都可以从中选择，也可以提要求去组合模块，甚至添加一些特色模块，形成竞争力。”芦勇说，这样做的优点是回到大规模制造的本质，持续扩大规模化。

  在新势力造车狂飙的当下，传统燃油车的研发模式已经没办法适应新能源汽车的研发效率。“从研发一款新车需要36个月时间，到如今18个月就能完成，大幅压缩了成本。背后其实是上汽研发总院在流程上做了‘减法’。”芦勇说。

  上汽研发总院将固有的模块打散，从中减少冗余。比如，车身和电池这两个部分，在以往的组织架构和研发上是分开的，但车身和电池包都有承载这部分的设计功能。因此，他们把电池壳体和车身进行一体化设计，从而大幅度的降低了成本。

  当电池壳体和车身合并到一起后，究竟由哪个部门主导研发？在降本增效过程中，企业往往会陷入“头痛医头，脚痛医脚”的传统路径。但是，上汽研发总院从根本上打破了传统模式。芦勇表示，从项目出发，上汽研发总院打破原有“部门墙”限制，形成了“作战中心”拉动“能力中心”的创新模式。作战中心是协调项目的整体协同；能力中心是项目的支持部门。芦勇进一步解释，“能力中心”并非原先简单的部门概念，而是往“少系统”的方向进化，把功能解构得更加细致，形成原子级的模块。

  在重新审视供应链的过程中，上汽研发总院通过“少系统”实现降本。工程师举例说，原先的车身底盘控制器，包括转向系统等是一个个单一模块，线束繁多。现在，上汽研发总院通过自主研发，把单独的转向、制动和动力系统合并，集成为车辆运动控制器VMC。当这些控制器整合在一起后，采购端就实现了大幅度降本，这是靠单一零部件降本无法达到的效果。

  效率和成本一样，不是孤立存在的。“我们另一项工作重点，就是要考虑怎么提升上汽研发总院的整体运行效率。”芦勇表示。

  比如，在上汽研发总院的研发成本中，很大一部分是试验样车的成本。如果能提升样车的运行效率，就能节省一大笔开发费用。“我们在每辆试验样车中安装了T-BOX（车联网控制单元），这样每辆车是不是在用、在哪里用、哪个部门借用了、利用率是多少……工程师在手机App上都能够清楚地看到。”上汽研发总院的一位工程师介绍说，“现在，基本上每辆样车都不会闲置，只要一停下来，立马就有工程师接手进行其他试验，以共享的形式避免了工程样车的重复制造。”

  这个看似并不复杂的举措，对于研发费用的降低却十分可观。“以前，开发一个车型大概要200辆工程样车，现在缩减到了98辆。”芦勇给记者算了一笔账，“一辆样车成本大概几十万元，一个车型就能节省几千万元。上汽研发总院要对接荣威、MG、飞凡、智己多个车型的研发，如今通过精益化的管理，提升试验样车的运行效率，就能省下十几亿元的开发费用。”

  同时，通过关键性技术自主掌控，上汽研发总院的供应商开发费用也大幅度降低。“以往，开发一个车型，我们的开发费大概需要4亿多元，现在降低到了2.9亿元，降低了1亿多元。”芦勇说。

  除了做好现有产品技术的降本增效工作，上汽研发总院也持续关注各种颠覆性技术。“从最初的马车到蒸汽机、燃油车，再到如今的电动车，一直以来，汽车行业的变革源自能源，所以我们持续关注能源的变革。比如，我们已将固态电池上车应用。”芦勇说，“关注颠覆性技术、突破‘卡脖子’技术、做好关键性技术，是我们从始至终坚持的。”